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加工中心镗削用量的优化

添加时间:2009-12-28  添加人:Xyzd999

机床功率和机床运行时每分钟的费用等。
镗削加工工艺优化程序框图如图1所示,其中:ITbk为毛坯的精度等级;ITwp为工件的精度等级。
优化所需的原始数据是:零件的轮廓尺寸、材料、硬度,基本加工表面的直径和长度,总的加工余量,毛坯的精度等级和表面粗糙度,零件被加工成的基本加工表面的精度等级和表面粗糙度。
瑞典Sandvik Coromant公司的数据基本上能满足切削用量优化的条件,但还存在以下不足。
公司的数据是建立在切削刀具工作耐用度为15min这个基础上的,这仅在个别的情况是对的;
没有给出选择切削深度的方法,这使得分配整个加工余量到每一工步中去变得复杂了;
在选择切削速度时没有考虑切削刀具可靠性这一重要因素;
没有考虑主偏角对切削速度的影响等等。
以上不足之处本系统中都给予了应有的重视。
 
刀片规格:T-MAX.U.TCMM16T312-52; 刀杆:S25T-STFCR/L16-M; 切削深度:a=0.21mm; 进给量:s=0.12m/r; 优化速度:v=210.0min; 刀个耐用度:T=6-min; 主轴转速:N=700r/nin; 工步成本:C=1.3859美元
图2
 
程序运行的下一步,是输出加工顺序和总加工余量在每一工步中的分配量。应该注意的是,在加工中心上加工时,总的加工余量要比普通机床上加工时的余量少20%~40%。镗削加工的类型有:粗镗、半精镗、精镗,根据毛坯和零件的精度等级,可选用某种加工方法或其中几种方法的结合。加工余量通常是根据实际经验分配到每一个工步中去。例如:在镗削加工中,粗镗加工余量占总余量的70%,半精镗占20%,最后精镗所剩部分。如果要求一步镗削加工完毕,那么在这一步中总的加工余量,将被加工掉。
 
确定了加工步骤,每一工步的加工余量之后,就对每一加工步骤的镗削参数进行优化。首先应该选择刀具,刀具包括刀片和刀杆。刀片类型选择是根据刀具切削边长度和刀尖半径而定的。进给量是根据刀尖半径和加工表面粗糙度确定的。刀片的选择与所加工零件的材料、硬度以及进给量有关。切削速度的确定与刀具的工作耐用度有关。对每种切削速度和刀具的工作耐用度来说有一个相应的加工费用,相对于费用最少的切削参数就是最优的。
 
最后,校验所选用的切削用量,如果检验结果满意,就可以认为得到的优化切削用量是可用的。
 
使用本程序对镗削加工用量进行优化,可以使加工箱体零件精密孔的费用降低。
图2是镗Ø60H7孔的优化结果的实例。
 
以上所得到的结果都建立在ISO标准基本之上,推广使用十分方便



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